首先軸承加工廠工藝裝備要先進，產(chǎn)品制造水平、工作效率雙高。
　　
　　一排排設備整齊碼放，馬達轟鳴，車間里操作工人非常少。對批量較大的標準軸承，基本是每人負責1～2條生產(chǎn)線。從零件上料、裝卡、加工、檢驗到清洗、裝配、涂油、包裝等一系列的加工程序，完全靠高精高效自動化設備完成，先進的加工檢測技術，如自適應磨削技術、在線測量技術、故障自診斷技術等已普遍使用，從而減少了人為因素造成的產(chǎn)品質量不合格，且工作效率非常高。再如優(yōu)秀的軸承企業(yè)生產(chǎn)球軸承磨加工自動線現(xiàn)有兩種模式，一種為磨加工自動線工藝設備流程，一條自動線內外環(huán)共有18臺設備，一人看管2條磨超自動線。6200磨超線節(jié)拍 4.8秒／件，車間共有8條自動線，由4人看管，月產(chǎn)量以百萬計。
　　
　　另一種磨裝自動線由27臺設備組成，只有2人看管，月產(chǎn)量40萬套。 二是創(chuàng)造專業(yè)化生產(chǎn)格局和保持優(yōu)質品牌。優(yōu)秀的軸承企業(yè)生產(chǎn)主要是熱處理工序、磨加工工序、裝配工序。所有粗加工工序及零部件全部外購，每種零部件都有 2～3家企業(yè)、公司供貨。這種專業(yè)化生產(chǎn)格局為企業(yè)創(chuàng)造了好的效益，勞動生產(chǎn)率每人高達300萬元以上。無論是NSK還是NTN，之所以聞名世界，毋庸置疑都是由于品質優(yōu)良之緣故。對客戶的超高精度要求，他們一貫報以最高的可靠性。